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NEW COMPONIT

26 Gennaio 2023 in Nuove rappresentanze
New Componit
La pulizia degli impianti industriali dai materiali granulari: un problema da risolvere

In un impianto industriale, qualsiasi sia il settore di appartenenza, possono insorgere numerosi problemi; alcuni sono all’ordine del giorno e di conseguenza le soluzioni possono essere a portata di mano.

In altri casi invece si possono verificare delle problematiche meno comuni dovute al ripetersi quotidiano di una situazione dannosa, molto più complesse da risolvere.

Questo è il caso dei materiali granulari: parliamo di quel pulviscolo, dalla granulometria più o meno elevata, che si forma durante il processo industriale e che finisce per danneggiare i macchinari.

Come spesso accade in queste situazioni, tendiamo a rimandare la risoluzione di un problema che non ci sembra imminente o le cui conseguenze non sono immediatamente visibili.

Ma è proprio in questi casi che, con il passare del tempo, si creano delle incrostazioni che rischiano di compromettere il funzionamento di caldaie industriali, silos, forni, filtri a sacco, scambiatori di calore, ventilatori industriali, scrubbers, condotti e alloggiamenti dei filtri a maniche.

I settori industriali coinvolti sono i più disparati, basti pensare a:

  • il pulviscolo dell’industria della ceramica;
  • le polveri d’acciaio delle fonderie o delle acciaierie;
  • il gesso dell’industria del cemento;
  • le sostanze polverose del settore alimentare, chimico o farmaceutico;
  • le ceneri di combustione delle centrali elettriche.

Le incrostazioni che si formano sono il risultato della presenza di polveri incombuste o di polveri stoccate che, se non rimosse correttamente, tendono a solidificare rischiando di danneggiare il macchinario o comprometterne il funzionamento.

Vediamo insieme qualche esempio:

  • nei ventilatori industriali l’accumulo di depositi sulle pale può sbilanciare il rotore e causare pericolose vibrazioni;
  • nelle caldaie e negli scambiatori di calore i depositi di cenere possono intasare i tubi;
  • nei silos i materiali rischiano di depositarsi e creare delle ostruzioni.

In tutti questi casi si pensa erroneamente che la rimozione della polvere preveda una qualche tipo di soluzione ingombrate, costosa, di difficile installazione / rimozione o, peggio ancora, che interrompa il ciclo produttivo.

New Componit ha, invece, sviluppato le trombe SAFEFON®, un sistema di pulizia acustica che, a differenza dei sistemi più tradizionali, come martelli, soffiatori d’aria e riavvolgitori meccanici, è versatile ed efficiente nella rimozione delle polveri.

Le onde sonore di bassa frequenza ed alta intensità danno vita a dalle vibrazioni interne che colpiscono i depositi residuali esercitando un effetto fluidificante. Gli impulsi sonori sono emessi da un generatore pneumatico e la loro frequenza è poi modulata da un diffusore che può avere varie forme e dimensioni a seconda dei requisiti dell’applicazione e delle esigenze di installazione.

Il sistema di pulizia sonora Safefon®:

  • non provoca effetti collaterali alle strutture;
  • è di facile installazione;
  • funziona in maniera del tutto automatizzata;
  • non prevede il fermo impianto;
  • garantisce una riduzione dei costi operativi e di manutenzione.

Per avere maggiori dettagli tecnici,

Contattaci

Roberto Tacchinardi – Sales Manager

KNF : Nuova pompa antideflagrante N 680.1.2 Ex

22 Settembre 2022 in Nuove rappresentanze

Protezione sicura nelle aree esplosive

KNF

La N 680.1.2 Ex a membrana soddisfa appieno la normativa ATEX

La nuova serie di pompe N 680.1.2 Ex è stata sviluppata appositamente per le aree classificate ATEX –  tipicamente associate alle industrie della petrolchimica, della farmaceutica, dell’energia e al monitoraggio dei gas di processo nell’impiantistica e nel settore navale (LNG). Queste industrie, che comprendono innumerevoli processi industriali dove gas e miscele potenzialmente esplosivi sono quasi sempre protagonisti, sono regolamentate da normative di sicurezza molte severe.

RESISTENZA E AFFIDABILITA’ PER IL SETTORE PROCESS

La N 680.1.2 Ex unisce la sicurezza e l’affidabilità di una pompa a membrana antideflagrante alla qualità associata ai prodotti del gruppo KNF. Altamente resistente agli agenti chimici, la N 680.1.2 Ex è in grado di trasferire gas, vapori e miscele esplosivi in tutta sicurezza. La portata di 220 l/min e il vuoto finale di 150 mbar ass, rendono la pompa ideale per lo svolgimento di impieghi gravosi nelle industrie Process. Grazie a queste caratteristiche, la N 680.1.2 Ex è particolarmente adatta a tutte le applicazioni in cui si recuperano gas infiammabili o in cui si deve impedire la fuga di tali gas.

TECNOLOGIA A SECCO PER LA PROTEZIONE DELL’AMBIENTE

I gas sono fondamentali nella produzione di energia e nei processi industriali in generale. La necessità di ridurre le emissioni ambientali ci costringono sempre di più a utilizzare le risorse in modo sostenibile. Per tutelare l’ambiente è necessario recuperare, trattare e riutilizzare i prodotti persi durante i processi industriali. L’integrazione della N 680.1.2 Ex aiuta ad evitare i danni ambientali dovuti alla fuga dei composti organici volatili (VOC). I sistemi di protezione e recupero delle emissioni sono dunque essenziali quando si lavora con benzina, additivi, diesel, cherosene, alcol, biocarburanti e petrolio.

WIKA : Termocoppia tubeskin per massimizzare la capacità delle camere di combustione

29 Agosto 2022 in Nuove rappresentanze

 | Marco Affabile

Impianto petrolchimico

Un operatore di reformer di metano a vapore è riuscito a ridurre al minimo il consumo di combustibile del bruciatore e ad aumentare la produttività dopo aver installato l’assieme termocoppia tubeskin XTRACTO-PAD® sulle pareti dei tubi della camera di combustione.

WIKA ha sviluppato una gamma completa di termocoppie tubeskin per raffinerie, impianti chimici e applicazioni con vapore surriscaldato. Conoscendo la nostra reputazione di sensori di temperatura innovativi, un operatore di SMR (Small Modular Reactors, una categoria di reattori nucleari) ci ha contattato diversi anni fa per una consulenza sul monitoraggio continuo della temperatura superficiale della parete del tubo (TWT). L’obiettivo era quello di operare in modo più efficiente, riducendo al minimo il consumo di carburante e aumentando la produttività.

Sfida: misura continua della termocoppia tubeskin senza saldature ripetute

La camera di combustione aveva un design a due camere con una configurazione a bruciatori laterali. Altre specifiche:

  • Numero di tubi: 96
  • Materiale del tubo: acciaio 24/35 Cr/Ni e Nb/Ti
  • Dimensioni del tubo: diametro esterno di 154,6 mm (6 pollici), lunghezza di 13,3 m (43,6 piedi).
  • Temperatura della parete del tubo: da 750 a 820 °C (da 1.382 a 1.508 °F)

Oltre al monitoraggio della temperatura della parete del tubo, l’operatore di SMR voleva evitare ripetute saldature per la sostituzione delle termocoppie.

Soluzione: gruppi di termocoppia tubeskin progettati su misura

Assieme di termocoppia tubeskin XTRACTO-PAD®

Assieme di termocoppia tubeskin XTRACTO-PAD®

I nostri esperti di temperatura e saldatura hanno esaminato la camera di combustione e hanno proposto una soluzione per ottimizzare il reformer di questo operatore. Abbiamo proposto l’assieme di termocoppia skinpoint TC59-X XTRACTO-PAD®, un gruppo di termocoppie in cui un canale di guida e uno scudo termico sono saldati al tubo, con la termocoppia rimovibile che scorre dentro e fuori attraverso l’estremità del canale di guida.

Questa speciale esecuzione consente di sostituire facilmente le termocoppie tra un turnaround e l’altro senza compromettere l’integrità del tubo. Lo scudo termico brevettato che ricopre la termocoppia la protegge dall’ambiente circostante più caldo della camera di combustione, fornendo così la misura di temperatura più accurata attualmente disponibile e aumentando la durata del sensore.
Per installare i cavi di transizione della termocoppia alla morsettiera e completare l’installazione è stata utilizzata un’uscita a pistone sul fondo della camera di combustione. Sono stati utilizzati metodi standardizzati per garantire le corrette distanze di instradamento e che la transizione della termocoppia non superasse la temperatura massima consentita.

Poiché ogni SMR è diverso, abbiamo progettato il sensore della termocoppia sagomato, il canale di guida e lo scudo termico brevettato per ogni dimensione di tubo e sensore.

Risultati: migliori prestazioni e risparmi sui costi

Il cliente è stato molto soddisfatto delle prestazioni dell’XTRACTO-PAD®. Grazie al monitoraggio continuo della temperatura superficiale del tubo (TWT), è stato in grado di:

  • Ottenere misure di temperatura estremamente precise durante l’avviamento, evitando così danni catastrofici ai tubi o al catalizzatore.
  • Massimizzare la durata dei tubi evitando il surriscaldamento.
  • Ridurre il consumo di combustibile attraverso una corretta gestione del bruciatore.
  • Monitorare le prestazioni del catalizzatore e stimarne con precisione l’invecchiamento.
  • Massimizzare la produzione attraverso un corretto bilanciamento dei bruciatori e delle velocità di alimentazione, con il minimo rischio di surriscaldamento e di rottura dei tubi.

Quattro anni dopo, durante il primo turnaround dell’impianto dopo l’installazione del gruppo di termocoppie tubeskin, i tecnici sono stati felici di constatare che tutti gli elementi di temperatura erano perfettamente funzionanti e operavano come previsto. Durante il prossimo turnaround, previsto per il 2023, il cliente prevede di sostituire proattivamente le termocoppie, un processo che non richiederà ulteriori interventi a caldo, grazie al design unico di XTRACTO-PAD.

I tubi della camera di combustione si stanno avvicinando alla fine del loro ciclo di vita naturale. Al momento della sostituzione, l’operatore di questo SMR sta pensando di far installare le parti saldabili del gruppo termocoppia – canale di guida, scudo termico, clip del tubo – presso lo stabilimento del produttore del tubo, per risparmiare tempo e ridurre al minimo eventuali problemi legati al trattamento termico. Quando arriveranno i nuovi tubi della camera di combustione, il cliente dovrà semplicemente inserire il sensore della termocoppia all’interno della sua guaina con isolamento minerale, infilarlo nelle clip e completare l’installazione.

Questo cliente di lunga data è rimasto così soddisfatto del sistema di monitoraggio della temperatura dei tubi WIKA che sta pianificando di implementarlo in altri due impianti.

WIKA: il vostro partner per massimizzare la capacità delle camere di combustione

Con oltre 50 anni di esperienza nella progettazione e produzione di soluzioni di monitoraggio della temperatura, WIKA è un partner chiave per numerosi operatori dell’industria chimica, petrolchimica, oil&gas. Rendeteci parte del vostro business. Contattateci per maggiori informazioni.

Leggi anche i seguenti articoli del Blog:
“Tefracto-Pad®: monitoraggio della termocoppia tubeskin”
“Risparmia tempo con la termocoppia tubeskin Tefracto-Pad®”